Sin importar la versión del WMS con la que cuentes, esta validación puede ser aplicada, ya que es una validación directamente a la tabla de las huellas de los productos.
Muchos clientes han solicitado esta validación, por tal motivo es que en esta entrada de mi blog les explico como implementarla y los beneficios, esta validación no toma mucho tiempo para ser implementada y evitara muchos problemas al momento de recibir producto.
El problema surge al momento de recibir un producto como lo muestro en el siguiente ejemplo:
Imagen 1: Ejemplo de un recibo
Utilizando este recibo intentaremos recibir 2400 piezas del producto llamado «BANANA».
Descripción del problema
Para poder identificar correctamente el problema procederemos a revisar las medidas de la huella del producto:
Imagen 2: Revisión de la huella del producto «BANANA»
Como podemos observar en la imagen 2 la huella del Pallet configurado para este producto es de un total de 240 piezas, de aquí que se supone que al momento de recibir, el sistema no debería permitir recibir cantidades mayores a las de un pallet.
Regresando al ejemplo de la imagen 1, si el operador intentara recibir el total de la cantidad de líneas (2400, 10 Pallets), dependiendo del caso muchos esperan que el sistema valide la cantidad y no te permita recibirla, ya que es imposible en vida real que con un solo movimiento un usuario pueda recibir 10 pallets como lo es en este ejemplo.
Lo pondré a la práctica desde mi dispositivo RF para que se pueda observar el problema:
Imagen 3: Recibo de 2400 piezas
Imagen 4: Acomodo de 2400 piezas
Como podemos observar en la imagen 3 y 4 realice una simulación en donde el operador intento recibir las 10 pallets de la línea de recibo en una sola operación, lamentablemente el WMS no realizo ninguna validación y bloqueo y el usuario pudo recibir la cantidad total de la línea siendo este un caso que no puede ser posible en la vida real.
Dependiendo de cuáles sean nuestras reglas de almacenamiento, puede ser que nos encontremos con problemas como «no rows affected» o «could not allocate inventory» en caso de que queramos utilizar acomodo dirigido, ya que en un escenario de la vida real una ubicación para almacenar 10 pallets probablemente no exista.
Propuesta de solución
Lo que yo propongo y que ha sido instalado satisfactoriamente en muchos clientes es el realizar una validación durante el recibo para que el sistema compare las cantidades con la huella, y que de esta manera no permita al usuario recibir más de 1 pallet al mismo tiempo, es decir que basándonos en este ejemplo del producto «BANANA» los operadores solo podrán recibir 240 piezas por operación.
1.- Creación de un comando moca para la validación en la huella:
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